Déterminer les bons KPI (Key Performance Indicators) pour un programme de maintenance et de fiabilité est essentiel pour assurer le succès et l’efficacité du programme. Ces KPI fournissent un moyen de mesurer et de suivre les performances de l’équipe de maintenance et la fiabilité globale de l’équipement, ce qui peut aider à identifier les domaines à améliorer et à garantir que le programme atteint ses objectifs.
Lors de la sélection des KPI pour votre programme de maintenance et de fiabilité, il y a quelques facteurs clés à considérer. Premièrement, les KPI doivent s’aligner sur les buts et objectifs généraux du programme. Cela aidera à garantir que les KPI sont pertinents et utiles pour suivre les performances du programme.
Deuxièmement, les KPI doivent être spécifiques, mesurables, réalisables, pertinents et limités dans le temps (SMART). Cela signifie que les KPI doivent être clairs et faciles à comprendre, et doivent être basés sur des données facilement disponibles et faciles à suivre dans le temps.
Voici quelques exemples d’indicateurs de performance clés courants pour les programmes de maintenance industrielle et de fiabilité :
• Disponibilité de l’équipement : ce KPI suit la durée pendant laquelle l’équipement est disponible et opérationnel, et est généralement exprimé en pourcentage. Une disponibilité plus élevée de l’équipement indique une meilleure fiabilité et une meilleure performance de l’équipement.
• Temps moyen entre les pannes (MTBF) : ce KPI suit le temps moyen qui s’écoule entre les pannes d’un équipement. Un MTBF plus élevé indique une meilleure fiabilité de l’équipement.
• Temps moyen de réparation (MTTR) : ce KPI suit le temps moyen nécessaire pour réparer un équipement après qu’il est tombé en panne. Un MTTR inférieur indique des processus de maintenance plus efficients et efficaces.
• Coût de maintenance par unité de production : ce KPI suit le montant d’argent dépensé pour la maintenance par unité de production. Un coût inférieur par unité de production indique une meilleure rentabilité et efficacité du programme de maintenance.
Disponibilité de l’équipement
La disponibilité de l’équipement est généralement calculée en divisant la durée totale pendant laquelle un équipement est disponible et opérationnel par la durée totale d’une période donnée (telle qu’un jour, une semaine, un mois ou une année). Le résultat est exprimé en pourcentage.
Par exemple, si un équipement est disponible et opérationnel pendant un total de 168 heures par semaine (24 heures par jour x 7 jours) et qu’il y a 168 heures au total par semaine, la disponibilité de l’équipement serait de 100 % (168 heures / 168 heures = 100 %).
Alternativement, si le même équipement subit 2 heures d’indisponibilité en raison d’une maintenance ou d’une panne au cours de la même semaine, le temps de disponibilité de l’équipement serait de 98,8 % (166 heures / 168 heures = 98,8 %).
Il est important de noter que la disponibilité de l’équipement ne tient pas compte des temps d’arrêt planifiés, tels que la maintenance ou les mises à niveau planifiées, et ne prend en compte que les temps d’arrêt imprévus dus à une panne d’équipement ou à d’autres événements inattendus.
Temps moyen entre pannes (MTBF)
Le temps moyen entre les pannes (MTBF) est calculé en divisant le temps de fonctionnement total d’un équipement par le nombre de pannes survenues au cours de cette période. Le résultat est généralement exprimé en heures.
Par exemple, si un équipement a fonctionné pendant un total de 1 000 heures par an et qu’il y a eu 10 pannes au cours de cette période, le MTBF serait de 100 heures (1 000 heures / 10 pannes = 100 heures).
Pour calculer le MTBF, il est important de garder une trace du temps de fonctionnement et du nombre de pannes pour un équipement donné sur une période de temps spécifique. Ces informations peuvent être collectées et suivies à l’aide d’un logiciel de maintenance, de journaux manuels ou d’autres méthodes.
Le MTBF est une mesure utile pour suivre la fiabilité d’un équipement et peut aider à identifier les tendances et les modèles de pannes d’équipement. Un MTBF plus élevé indique une meilleure fiabilité, tandis qu’un MTBF plus faible peut indiquer la nécessité d’améliorer les processus de maintenance ou la nécessité de remplacer des équipements vieillissants.
Temps moyen de réparation (MTTR)
Le temps moyen de réparation (MTTR) est calculé en divisant le temps total consacré aux réparations d’un équipement par le nombre de réparations effectuées au cours d’une période donnée. Le résultat est généralement exprimé en heures.
Par exemple, si une équipe de maintenance passe un total de 100 heures à réparer un équipement au cours d’une année et qu’elle effectue 10 réparations au cours de cette période, le MTTR serait de 10 heures (100 heures / 10 réparations = 10 heures).
Pour calculer le MTTR, il est important de garder une trace du temps consacré aux réparations et du nombre de réparations effectuées pour un équipement donné sur une période de temps spécifique. Ces informations peuvent être collectées et suivies à l’aide d’un logiciel de maintenance, de journaux manuels ou d’autres méthodes.
Le MTTR est une mesure utile pour suivre l’efficience et l’efficacité des processus de maintenance et peut aider à identifier les opportunités d’amélioration. Un MTTR inférieur indique des processus de maintenance plus efficients et efficaces, tandis qu’un MTTR supérieur peut indiquer le besoin de formation ou de ressources supplémentaires pour l’équipe de maintenance.
Coût de maintenance par unité de production
Le coût de maintenance par unité de production est calculé en divisant le coût total de maintenance d’un équipement ou d’une ligne de production par le nombre d’unités produites au cours d’une période donnée. Le résultat est généralement exprimé en dollars par unité.
Par exemple, si le coût total de maintenance d’une chaîne de production est de 10 000 $ par an et que la chaîne de production produit 10 000 unités pendant cette période, le coût de maintenance par unité de production serait de 1 $ (10 000 / 10 000 = 1 $).
Pour calculer le coût de maintenance par unité de production, il est important de suivre le coût total de maintenance et le nombre d’unités produites pour un équipement ou une ligne de production donnés sur une période de temps spécifique. Ces informations peuvent être collectées et suivies à l’aide d’un logiciel de comptabilité, de journaux manuels ou d’autres méthodes.
Le coût de maintenance par unité de production est une mesure utile pour suivre la rentabilité et l’efficacité d’un programme de maintenance, et peut aider à identifier les opportunités d’économies de coûts. Un coût par unité de production plus faible indique une meilleure rentabilité, tandis qu’un coût par unité de production plus élevé peut indiquer la nécessité d’améliorer les processus de maintenance ou la nécessité de remplacer des équipements vieillissants.
Conclusion
En conclusion, trouver les bons KPI pour votre programme de maintenance industrielle et de fiabilité est essentiel pour assurer le succès et l’efficacité du programme. En alignant les KPI sur les buts et objectifs généraux du programme et en veillant à ce que les KPI soient spécifiques, mesurables, réalisables, pertinents et limités dans le temps (SMART), vous pouvez sélectionner des KPI utiles pour suivre les performances du programme et piloter l’amélioration continue.
Quelques exemples d’indicateurs de performance clés courants pour les programmes de maintenance industrielle et de fiabilité incluent le temps de disponibilité des équipements, le temps moyen entre les pannes (MTBF), le temps moyen de réparation (MTTR) et le coût de maintenance par unité de production. En sélectionnant avec soin les bons KPI pour vos besoins et objectifs spécifiques, vous pouvez vous assurer que votre programme de maintenance et de fiabilité atteint ses objectifs et entraîne des améliorations continues dans votre fonctionnement industriel.